时间：2024-03-03 17:03:45
摘要： 内衬层冷复合膜的产品质量和稳定性较差。 通过该装置的改造应用，衬层热复合膜即可投入使用，提高了薄膜定位的质量和稳定性以及机器的劳动效率。
关键词：内衬； 冷层压； 定位； 劳动效率
内衬膜设计位于胎圈增强层的端点处。 轮胎在使用过程中，特别是带内胎的全钢子午线轮胎，这里很容易出现裂纹。 因此，内衬膜的作用就显得尤为重要。 内衬层生产过程中，薄膜拉伸变形、局部渗漏、定位波动大等不稳定的质量因素给整个胎圈带来较大的质量风险。
1、衬膜贴合现状
随着成型效率的提高，将成型工序中的衬层部分的薄膜贴合移至衬层生产工序进行连续作业，并按照传统的冷贴合方式在衬层后、前进行贴合。冰壶站。 在执行此冷层压计划期间，需要另外两名全职层压人员。 批量作业时，很难实现完全符合工艺标准的贴合和定位。 1、原因分析（1）薄膜质量影响。 多刀切膜过程中，经常会出现停车后抬锅、薄膜粘连等问题。 此类问题导致薄膜贴合过程中出现薄膜定位偏差、拉伸、局部泄漏等现象。 (2)联动线的影响。 内衬层在皮带传输过程中存在轻微摆动，会影响运行过程中的薄膜定位。 (3)操作技术。 薄膜定位是根据薄膜中心线到外侧的定位来计算的。 操作侧和非操作侧各有一名贴合人员。 受异步操作技术和检测频率的影响，操作过程中经常出现两侧薄膜定位不对称的情况。 (4)薄膜接头。 冷裱膜时，每卷衬膜的一侧必须至少有一个接缝。 在接合过程中很难考虑薄膜的定位。 如果接缝太小，薄膜可能会中断，导致衬层无薄膜。 如果接缝太大，可能会被带入PE垫中。 布料、流通卡等
2. 解决方案
笔者所在的公司对覆膜方式进行了改进，将冷膜覆膜方式改为热膜覆膜方式，实现连续作业。 PPLIEDTECHNOLOGY 比较了橡胶材料的性能，特别是在粘度和流速方面。 目前用于热粘合的Film 3橡胶可以替代用于冷粘合的Film 1和Film 2橡胶。 橡胶性能数据对比如表1所示。从操作上来看，热粘合没有接头，不会出现局部漏膜、拉伸等现象，且贴在传动导辊上，可有效避免运行过程中皮带摆动对薄膜定位的影响，且操作流程简化，可由单人完成，减少过程中因操作技术不同而造成的定位差异。 热粘膜是指挤出机挤出橡胶后，经压延机压延，得到一定宽度的衬层。 用圆盘刀修整后，对衬层边缘进行两次修整，以获得宽度和冷度。 与衬层边缘厚度同宽、同厚的薄膜通过纠偏、定位导辊调整，将修补后的薄膜按技术规定定位贴附在衬层上。 覆膜装置的操作受到设备可操作空间的限制。 整个热粘合操作的可用空间仅约1m。 为了保证热合膜的厚度不被拉伸变形，并且定位能够准确，主要检查贴合装置和螺丝。 优化。 导热贴装置示意图如图2所示，在贴合螺杆的工作侧和非操作侧各增加4组导辊以及一组与冷贴合设备类似的贴合预定位装置，因此薄膜可从螺杆底部进入贴合预定位装置。 薄膜切断后，通过导辊将薄膜翻转90°两次，将薄膜放入预定位装置中，然后通过螺杆调节手柄将定位调整至标准要求范围，然后薄膜通过千层片层压。 贴合装置的优化效果表明，切换规格时，薄膜定位调节速度较之前方案明显提升，薄膜定位更加稳定，拉膜过程中无拉伸，薄膜之间无粘连。切割后的薄膜和衬层边缘。 情况发生。
3。结果与讨论
1、胶片定位。 经过反复调整和测试，目前薄膜定位能够满足工艺标准要求，波动稳定在1~2毫米以内。 与老式的手工冷裱膜方式相比，定位精度有了显着提高。 同时经网上验证，能够满足全部生产规格，现已全面投入使用。 2、薄膜质量。 过程中可有效避免出现拉伸变形、薄膜接缝造成的膜厚局部过厚、局部缺膜等现象的发生，有效减少下道工序误操作造成的质量隐患。 3、垫布中杂质减少。 采用热覆膜技术替代冷覆膜生产，有效避免了冷覆膜接缝时垫片、转移卡等杂质的意外引入，有效减少了因杂质造成分层而产生的废品和次品。 4、本次升级改进属于陕西延长石油集团橡胶有限公司内部改进，仅根据实际生产情况和工艺条件进行。 5、通过该方案的实施和使用，在解决薄膜定位的同时，需要注意以下问题： (1)在二次分切刀下，分切辊必须进行涂层处理，且硬度必须满足一定的要求。 如果材质太软，长期使用后，很容易对切割辊表面造成周向损伤，影响切刀的定位。 (2)胶料的门尼粘度对薄膜的热粘合有一定的影响，下层薄膜胶不能连续混炼。 如果浇口太低，衬层被型材辊滚压后容易产生纵向打折，导致二次切边处出现蛇形边缘，薄膜宽度不稳定。
作者：马雷、雷震、任文军、薛丹、郝立杰单位：陕西延长石油集团橡胶有限公司